ข้อบกพร่องของฉนวนกันความร้อนที่อาจเกิดขึ้นในแต่ละกระบวนการของการผลิตเซลล์แบตเตอรี่ลิเธียมสาเหตุและการแก้ปัญหา
ในระหว่างกระบวนการผลิตเซลล์แบตเตอรี่ลิเธียมข้อบกพร่องของฉนวนและการปนเปื้อนของสิ่งแปลกปลอมเป็นประเด็นสำคัญที่มีผลต่อความปลอดภัยของแบตเตอรี่และความสอดคล้อง ต่อไปนี้เป็นการวิเคราะห์อย่างเป็นระบบของความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ้นในแต่ละกระบวนการจากมุมมองของกระบวนการพร้อมกับโซลูชันเป้าหมาย:
กระบวนการเตรียมอิเล็กโทรด
1. การปนเปื้อนของอนุภาคโลหะ
ประเภท:เศษโลหะเช่น Fe, Cu, Al ฯลฯ
สาเหตุ:
* วัตถุดิบ (เช่นผง NCM) ไม่ได้อยู่ระหว่างการกรองแม่เหล็ก
* รอยขีดข่วนของอุปกรณ์ผสม (เช่นมิกเซอร์ดาวเคราะห์) สร้างอนุภาคโลหะ
* การแนะนำเศษโลหะจากเครื่องมือในระหว่างการดำเนินการด้วยตนเอง
วิธีแก้ปัญหา:
* ใช้ระบบกรองแม่เหล็กหลายขั้นตอน (เช่นแท่งแม่เหล็กโลกหายาก) ด้วยความแม่นยำในการกรองสูงถึง5μm
* แทนที่ส่วนประกอบอุปกรณ์ที่สัมผัสกับสารละลายด้วยวัสดุเซรามิกหรืออีเธอร์คีโตน (PEEK)
* สร้างโปรโตคอลการจัดการเครื่องมือที่เข้มงวดห้ามเครื่องมือโลหะจากการเข้าสู่สายการผลิต
2. สารตกค้างที่ไม่เจือปนอินทรีย์
ประเภท:เส้นใยถุงมืออนุภาคยาแนว
สาเหตุ:
* ผู้ประกอบการที่ไม่ได้สวมชุดสูทแอนติบอดีแบบคงที่
* อายุและการปลดแหวนปิดผนึกอุปกรณ์
วิธีแก้ปัญหา:
* ใช้การจัดการ Class A Cleanroom (ISO 7) พร้อมกับฝักบัวอากาศ
* ตรวจสอบซีลอุปกรณ์อย่างสม่ำเสมอและใช้วัสดุฟลูออโรเบเบอร์เพื่อเพิ่มความต้านทานการกัดกร่อน
กระบวนการเคลือบอิเล็กโทรด


1. ความหนาของการเคลือบที่ไม่สม่ำเสมอ
ประเภท:ขอบหนาจุดกลวงตรงกลาง
สาเหตุ:
* การเบี่ยงเบนช่องว่างของใบมีดส่วนหัว> ±5μm
* ความผันผวนของความหนืดของสารละลาย> 10% (เช่นเนื่องจากการตรวจจับความล่าช้าของเนื้อหาที่เป็นของแข็ง)
วิธีแก้ปัญหา:
แนะนำมาตรวัดความหนาของเลเซอร์ (ความแม่นยำ: ±1μm) สำหรับการปรับวงปิดแบบเรียลไทม์ของการวางตำแหน่งใบมีด
ใช้ระบบการให้อาหารคู่สกรูเพื่อรักษาเสถียรภาพความดันการส่งสารละลาย
2. การปนเปื้อนของสิ่งแปลกปลอม
ประเภท:ฝุ่นน้ำมันหล่อลื่นอุปกรณ์
สาเหตุ:
* การสะสมของฝุ่นที่เกิดจากตัวกรองเตาอบอุดตัน
* การรั่วไหลของน้ำมันหล่อลื่นจากแบริ่งหัวเคลือบ
วิธีแก้ปัญหา:
* ทำความสะอาดตัวกรองเตาอบทุก 4 ชั่วโมงและติดตั้งเซ็นเซอร์ความดันที่แตกต่างกันสำหรับการเตือนล่วงหน้า
* แทนที่ชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวของชิ้นส่วนน้ำมันหล่อลื่นด้วยจาระบีเกรดอาหาร
กระบวนการอบแห้งอิเล็กโทรด
1. ตัวทำละลายตกค้าง
ประเภท:ตัวทำละลายอินทรีย์เช่น NMP, DME ฯลฯ
สาเหตุ:
* อุณหภูมิการอบแห้งไม่เพียงพอ (เช่น<120°C).
* การออกแบบข้อบกพร่องในระบบการไหลเวียนของอากาศร้อน (ความเร็วอากาศ<2 m/s).
วิธีแก้ปัญหา:
* ใช้อินฟราเรดสเปกโทรสโกปีสำหรับการตรวจจับออนไลน์ควบคุมระดับสารตกค้างไปที่<0.1%.
* เพิ่มประสิทธิภาพการออกแบบท่ออากาศของเตาอบเพื่อให้แน่ใจว่าอุณหภูมิสม่ำเสมอภายใน± 2 องศา
2. การออกซิเดชั่นอิเล็กโทรด
ประเภท:ความหนาของชั้นพื้นผิวอลูมิเนียมฟอยล์ออกไซด์
สาเหตุ:
* จุดด่างแห้งจุดควัน> -40 องศา
* เวลารับแสงอิเล็กโทรด> 10 นาที
วิธีแก้ปัญหา:
* แนะนำระบบการอบแห้งที่ป้องกันด้วยไนโตรเจนด้วยปริมาณออกซิเจน <5 ppm
* ใช้สายอบแห้งอย่างต่อเนื่องเพื่อลดการแทรกแซงด้วยตนเอง
กระบวนการเลื่อนอิเล็กโทรด

1. เสี้ยนมากเกินไป
ประเภท:Burrs โลหะ (ฟอยล์ทองแดง/อลูมิเนียมฟอยล์)
สาเหตุ:
* การสึกหรอของเครื่องมือ (รัศมีขอบใบมีด> 2μm)
* ความเครียดจากความร้อนที่เกิดขึ้นเมื่อเพิ่มความเร็ว> 150m/นาที
วิธีแก้ปัญหา:
* ใช้ใบมีดเคลือบเพชรเพิ่มอายุการใช้งาน 5 ครั้ง
* ใช้เทคโนโลยีการเลื่อนด้วยเลเซอร์ (ความกว้างของพัลส์ <10ns) ซึ่งได้รับการแสดงผลน้อยกว่าหรือเท่ากับ2μm
2. การปนเปื้อนของฝุ่นละออง
ประเภท:อนุภาควัสดุที่ใช้งาน
สาเหตุ:
* ความล้มเหลวในการดูดฝุ่นอย่างรวดเร็วหลังจากเลื่อน
* การยึดเกาะที่ไม่ดีบนพื้นผิวอิเล็กโทรด (เช่นอัตราส่วนสารยึดเกาะที่ไม่เพียงพอ)
วิธีแก้ปัญหา:
* ติดตั้งระบบการเก็บฝุ่นความดันลบด้วยอากาศ> 10 m/s
* เพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการปฏิทินเพื่อเพิ่มความหนาแน่นของอิเล็กโทรดให้สูงกว่า 2.2 g/cm³
กระบวนการที่คดเคี้ยว/ซ้อนกัน

1. ริ้วรอยแยก
ประเภท:ริ้วรอยตามขวาง/ตามยาว
สาเหตุ:
* ความผันผวนของความตึงเครียดที่ไม่เสถียร> 5%
* การเบี่ยงเบนความเข้มข้นของความเข้มข้นของเพลาที่คดเคี้ยว> 5μm
วิธีแก้ปัญหา:
* ใช้การควบคุมวงปิดโดยใช้เบรกผงแม่เหล็กและเซ็นเซอร์ความตึง
* ปรับเทียบเพลาที่คดเคี้ยวเป็นประจำ
2. สิ่งแปลกปลอมฝัง
ประเภท:เส้นใย, ตะกรันเชื่อม
สาเหตุ:
* เศษซากลอยอยู่ในสภาพแวดล้อม (เช่นเศษผ้าที่ไม่ทอผ้า)
* สาดโลหะที่สร้างขึ้นระหว่างการเชื่อมแท็บ
วิธีแก้ปัญหา:
* การควบคุมการประชุมเชิงปฏิบัติการความชื้นที่ 30% -40% rh เพื่อลดการยึดเกาะแบบคงที่
* ติดตั้งหน้าจอป้องกันการเชื่อมด้วยเลเซอร์ที่สถานีเชื่อมเพื่อให้ได้อัตราการจับภาพสปาตัว> 99%
กระบวนการฉีดอิเล็กโทรไลต์
1. การปนเปื้อนอิเล็กโทรไลต์
ประเภท:ความชื้นไอออนโลหะ
สาเหตุ:
* สภาพแวดล้อมการจัดเก็บอิเล็กโทรไลต์จุดควัน> -40 องศา
* การทำความสะอาดท่อฉีดที่ไม่สมบูรณ์
วิธีแก้ปัญหา:
* ใช้เทคโนโลยีการอบแห้งตะแกรงลิเธียมโมเลกุลเพื่อรักษาความชื้น <5 ppm
* หมุนเวียนตัวทำละลาย DME ผ่านท่อฉีดสามครั้งก่อนฉีด
2. การเบี่ยงเบนปริมาตรการฉีด
ประเภท:การเติมเต็มหรือต่ำเกินไป
สาเหตุ:
* ความแม่นยำของปั๊มวัดการวัด <0. 1% fs
* ความผันผวนของความหนืดอิเล็กโทรไลต์กับการแปรผันของอุณหภูมิ> 5%
วิธีแก้ปัญหา:
* จัดเตรียมด้วยมิเตอร์การไหลของมวล (ความแม่นยำ: ± 0. 05%)
* ติดตั้งระบบอุณหภูมิคงที่ (25 ± 1 องศา) สำหรับถังเก็บอิเล็กโทรไลต์
กระบวนการสร้าง/อายุ
1. ก๊าซตกค้าง
ประเภท:co₂, h₂
สาเหตุ:
* การสร้างก๊าซเนื่องจากการสลายตัวของฟิล์ม SEI ในระหว่างการก่อตัว
* degassing ที่ไม่สมบูรณ์ (เช่นระดับสูญญากาศ> 10⁻³ pa)
วิธีแก้ปัญหา:
* ใช้โปรโตคอลการก่อตัวแบบก้าว (เช่น {{0}}. 1C → 0. 3C → 0.5C)
* ติดตั้งอุปกรณ์การเผาไหม้ตัวเร่งปฏิกิริยาในห้องชราบรรลุประสิทธิภาพการรักษา> 99%
2. ความผิดปกติของแรงดันไฟฟ้า
ประเภท:แรงดันไฟฟ้าลดลงเนื่องจากการสูญเสียตนเอง
สาเหตุ:
* วงจรไมโครสั้นภายใน (เช่นอนุภาคโลหะเจาะตัวคั่น)
วิธีแก้ปัญหา:
* แนะนำโมเดลการทำนายการระบายน้ำด้วยตนเอง AI ที่มีความแม่นยำสูงถึง± 0. 5% ต่อเดือน
* ดำเนินการตรวจสอบรังสีเอกซ์หลังจากอายุแล้วบรรลุอัตราการตรวจจับสิ่งแปลกปลอม> 95%
ความก้าวหน้าทางเทคโนโลยีที่ทันสมัยในอุตสาหกรรม
กระบวนการทำความสะอาดระดับอะตอม
เทคโนโลยีการทำความสะอาดพลาสมา (เช่นO₂พลาสม่า) ใช้เพื่อกำจัดสารปนเปื้อนระดับนาโนออกจากพื้นผิวของขั้วไฟฟ้า
ระบบตรวจจับอัจฉริยะ
การรวมระบบวิสัยทัศน์ของเครื่องจักร (ความละเอียด: 1μm) และอัลกอริทึม AI ช่วยให้สามารถจำแนกข้อบกพร่องแบบเรียลไทม์ได้
ระบบวัสดุซ่อมแซมตนเอง
การเพิ่มอนุพันธ์ของ Ferrocene ในฟิล์ม SEI ช่วยให้การซ่อมแซมข้อบกพร่องโดยอัตโนมัติเมื่อฟิล์ม SEI แตก
สรุป
การควบคุมข้อบกพร่องของฉนวนและสิ่งแปลกปลอมในเซลล์แบตเตอรี่ลิเธียมจะต้องปฏิบัติตามหลักการของ "การป้องกันก่อนการตรวจจับครั้งที่สอง" ผ่านการเพิ่มประสิทธิภาพของวัสดุ (เช่นอิเล็กโทรไลต์โซลิดสเตต), นวัตกรรมกระบวนการ (เช่นการแยกเลเซอร์) และการจัดการอัจฉริยะ (เช่นฝาแฝดดิจิตอล) ความเสี่ยงของการปนเปื้อนของสิ่งแปลกปลอมสามารถลดลงได้ต่ำกว่า 0 1 ppm ในอนาคตด้วยการใช้การตรวจสอบคุณภาพแบบอิง AI อย่างกว้างขวางและเทคโนโลยีการจำแนกลักษณะในแหล่งกำเนิดการผลิตเซลล์แบตเตอรี่จะย้ายไปสู่เป้าหมายของ "ข้อบกพร่องศูนย์"







